Производство на акумулаторни батерии STIHL
Как се създава професионална акумулаторна батерия на STIHL? Това ще научите тук. На тази страница Ви водим стъпка по стъпка през производството на акумулаторни батерии в седалището на STIHL във Вайблинген, Германия. Първи впечатления ще получите от следващото видео.
25.10.2024
Общ преглед: Производство на акумулаторни батерии
- Производство на акумулаторни продукти в STIHL от 2009 г.
- Собствено производство на акумулаторни батерии във Вайблинген, в това число професионални акумулаторни батерии за носене на гръб AR 2000 L и AR 3000 L от системата AP
- Производство в различни стъпки, от подготовката на държача на клетките до теста End-of-Line
- Необходими са максимална прецизност и различни мерки за осигуряване на качеството
Компетентност за акумулаторни батерии в STIHL
Към днешна дата STIHL вече има зад себе си дългогодишна история на компетентност за производството на акумулаторни батерии. От 2009 г. в STIHL се произвеждат акумулаторни продукти.
За да обедини развитието на ефективни акумулаторна и електрическа технологии и да отговори на изискванията на STIHL за мощност и издръжливост на съвременните акумулаторни уреди, през 2016 г. беше създаден компетентният център на STIHL за акумулаторна и електрическа технология.
От 2018 г. STIHL освен това развива собствено производство на акумулаторни батерии в непосредствена близост до развойния и компетентния център.
Професионална мощност от Вайблинген
Във Вайблинген STIHL произвежда професионалните батерии за носене на гръб AR 2000 L и AR 3000 L от системата AP. Тези ергономични и издръжливи акумулаторни батерии са подходящи за професионална продължителна употреба, например при работа с уреди за обдухване, уреди за жив плет или КомбиДвигатели.
Акумулаторната батерия за професионална употреба STIHL AR 2000 L е с капацитет от 1 015 ватчаса, доставяни от 60 акумулаторни клетки. С тегло от 7,4 килограма, тя може да се носи удобно на гърба.
С още повече капацитет е STIHL AR 3000 L. Нейните 90 акумулаторни клетки осигуряват 1 520 ватчаса енергия при общо тегло от 9,5 килограма.
Поглед в производството на акумулаторни батерии в STIHL
Какви стъпки от производството са необходими и как STIHL гарантира, че всички екземпляри отговарят на високите изисквания за качество още по време на производствения процес? Ние Ви превеждаме през производството.
В първата стъпка държачът на клетките, в който по-късно се поставят акумулаторните клетки, се зарежда автоматично със специални стоманени отвеждащи ламарини. Тези контакти между клетките се заваряват с помощта на лазер, за да могат да издържат на високи натоварвания и да гарантират дълъг експлоатационен живот.
Още в тази производствена стъпка STIHL използва Poka Yoke, лесна техника за предотвратяване на дефекти: Отвеждащите ламарини могат да бъдат поставяни конструктивно само в правилната позиция. След това държачът на клетките се транспортира до следващата производствена инсталация.
Когато пристигне там, подготвеният държач се зарежда с акумулаторни клетки от робот Pick-and-Place. Две монтажни колела доставят акумулаторните клетки в правилната посока, която роботът взема от съответния модел на зареждане. За STIHL AR 2000 L в тази стъпка от производството се използват 60 акумулаторни клетки, а за STIHL AR 3000 L – общо 90 акумулаторни клетки.
Производство на пластмасови елементи: В собственото производство на STIHL на пластмасови елементи се произвеждат многобройни пластмасови части на акумулаторните батерии, като например държачът за отделни акумулаторни клетки и капакът на батерията.
След като долният държач на клетките е оборудван с акумулаторните клетки, в станцията за сглобяване се поставя горният държач на клетките, който също е оборудван със съединителни ламарини, и се сглобяват акумулаторните клетки. Станцията за сглобяване измерва автоматично силата и пътя по време на тази производствена стъпка, за да предаде в по-нататъшното производство само оптимално сглобени батерии.
В следващата стъпка от производството на батерията се монтират основната електроника и сензорната система. Първо отвеждащите пластини се заваряват с кримпванията на захранващите кабели на електрониката в напълно автоматичен процес с висока прецизност. След това се монтират между другото и температурни сензори, които могат да регулират батерията в зависимост от нагряването, за да се избегнат повреди при употреба вследствие на прегряване. След това изводите за средно напрежение се монтират с патентовано изпълнение и също така се заваряват напълно автоматично.
Сега батерията се оборудва с контролния панел. Той първо се поставя и се окабелява, преди да се извърши така нареченият предварителен тест. Този тест проверява чрез сигнал правилната работа на електрониката.
Така се гарантира, че всяка произведена акумулаторна батерия функционира правилно. Тази процедура намалява бракуването и допринася за устойчиво производство, тъй като контролните елементи могат да се подменят още преди отливането и батерията може да се използва повторно, ако предварителният тест не потвърди правилното функциониране.
След това серийните номера на батерията и на електрониката за управление се обединяват. Така може да се проследи кои екземпляри са монтирани в готовата професионална акумулаторна батерия. След издържан предварителен тест всеки екземпляр се подготвя за отливане.
Чрез отливането на полиуретан електронните компоненти се изолират и по този начин се предпазват от влага и механични въздействия. В системата за отливане първо се поставя маса под платката, за да се отстрани въздухът. След това полиуретанът се увеличава, докато всички компоненти са покрити. След втвърдяване на отлятата маса, батерията е готова за крайния монтаж.
Първо отливката се проверява визуално в рамките на крайния монтаж и се валидира с бял маркер. След това се монтира ергономичната плоча за гърба и се оборудва със свързващите елементи и ръкохватката. Поставят се контролният панел и предният капак. Преди екземплярът да се отведе в станцията за затягане, контактите се смазват превантивно, за да останат лесни за свързване дълго време.
Тестът End-of-Line подлага цялата батерия на проверка за годността й. За целта се преглежда светодиодният индикатор, контролира се най-новият софтуер, както и се тестват всички технически функции, за да се гарантира безопасността при приложението в реална среда. След проверката се сканират всички етикети на компонентите и така се отнасят еднозначно към екземпляра. Едва след успешен тест и извършено причисляване на компонентите, акумулаторната батерия получава разрешение за използване.
Накрая професионалната батерия заедно със съпътстващата литература се опакова и след това се доставя.
Какво е особено важно при производството на батерии?
По време на цялостното производство на батериите електростатичните разряди представляват значителен риск. Затова служителите носят специално отвеждащо работно облекло, за да предпазват ефективно все още незащитените електронни компоненти по време на производството.
От сглобяването на клетките до теста End-of-Line STIHL е инсталирала различни процеси по осигуряване на качеството, за да предостави най-добро такова при зареждането и в приложението.
Чувствителните компоненти не позволяват толеранс за грешки в производствените процеси. Ето защо всяка стъпка от производството на батерии изисква най-високо ниво на прецизност, така че готовата акумулаторна батерия да отговаря на високите изисквания за качество на нас и на нашите клиенти.
Перспектива
STIHL постоянно разширява производството на акумулаторни батерии в седалището във Вайблинген и ще произвежда и професионалната акумулаторна батерия AP 500 S в Германия. Паралелно с това предстои и ново производство на професионални акумулаторни продукти, което ще стартира от 2024 г. в завод 2 във Вайблинген.
STIHL работи над подобрявването на интелигентните батерии, за да могат потребителите да настройват батерията още по-прецизно към употребата. Това се постига например чрез интелигентна технология на зареждане, която се адаптира автоматично към условията на приложение. Така в бъдеще се гарантира навременна пълна мощност при максимално дълъг експлоатационен живот на батерията.
